拋丸機在鑄造、熱處理的表面處理中應(yīng)用非常廣泛，但是拋丸處理過程卻是一項復(fù)雜的工藝，必須考慮到不同位置的各個重要因素對工件拋丸所造成的影響，油性物質(zhì)對拋丸機的影響尤為嚴(yán)重。

  油和油脂粘附和粘合導(dǎo)致彈丸損失必要的自由流動的性能降低，粉塵和細小顆粒相互環(huán)繞粘附并形成更大的顆粒，最終形成聚團顆粒。油性物質(zhì)造成的過程污染意味著拋噴丸覆蓋率不再確定，變得不均勻且不穩(wěn)定，而不完整的表面覆蓋率會導(dǎo)致裂紋過早形成和擴展。應(yīng)力腐蝕開裂的風(fēng)險也會提高并會導(dǎo)致工件提前失效。

  由此產(chǎn)生的后果：

  ①拋丸強度降低；

  ②被拋丸表面的粗糙度降低；

  ③冷加工能力持續(xù)降低；

  這些過程逐漸出現(xiàn)且無法控制,于是無法再保持工藝可靠性。

  產(chǎn)品表面的影響在壓鑄工件的鑄造過程中，經(jīng)常會使用拋丸工藝進行表面處理，表面被油膜浸濕后，磨損金屬形成的粉塵顆粒和污染物會粘附到鑄件的表面，這種污染膜會造成鑄件不均勻暗化，這種變色的程度差別很大。

  解決方法：

  在使用礦物形式彈丸介質(zhì)的拋丸工藝中，上述油和油脂污染情況不如使用金屬介質(zhì)時嚴(yán)重，其根本原因是礦物形式的介質(zhì)在進出拋丸工藝時波動相當(dāng)高，而且礦物磨料的破碎速度快，于是能更快的作為粉塵從工藝中清除，因此，彈丸介質(zhì)中的油脂積聚能夠降低。所以,實現(xiàn)拋丸過程油脂減少的方法如下：

  1、可以使用合適礦物形式的添加劑，要求添加劑對油脂的粘附力比金屬大，而且重量輕，便于氣流輸送，化學(xué)惰性和中性。

  2、使用自動沖洗與干燥系統(tǒng)凈化工件，這就需要使用含有表面活性劑或溶劑的腐蝕性清洗劑、洗滌和干燥工藝需要消耗相當(dāng)大的熱能，從而將磨料中油脂去除。

  3、定期更換污染的磨料，以便臨時改善工藝條件。

  4、清潔拋丸機也是必要的，以減少不可接受的新污染物積累，但這一對策的成本較高。

  通過使用上述方法，可進一步改進后續(xù)技術(shù)，降低油性物質(zhì)對拋丸機的影響，去除工藝中的干擾物質(zhì)，延長了過濾器的使用時間。在經(jīng)濟上節(jié)約了人力成本，省去清潔步驟而縮短生產(chǎn)周期，且不需要初期投資，為最佳清潔方法。